DZW: IDS 2017: Welche Trends sehen Sie im Bereich der Materialien?
Tobias Kiesewetter: Trends haben immer etwas mit Zeitgeist zu tun. Darauf basiert auch die stetig wachsende Materialvielfalt. Insbesondere Bereiche wie "Ästhetik" und "Biokompatibilität" werden stark nachgefragt. Für ästhetische Ansprüche haben wir moderne Vollkeramiken mit einer hohen Leistungsfähigkeit. Und der Wunsch nach biokompatiblem abnehmbaren Zahnersatz bringt eine Marktnische zum Wachsen.
Jens Bünemann: Ein Trend ist "Back to the roots"! Nachdem in den vergangenen Jahren die digitalen Fertigungsprozesse im Fokus der Entwicklungen standen, wird jetzt vermehrt wieder Augenmerk auf die ästhetischen Möglichkeiten der Materialien gelegt. So können wir heute monolithische Versorgungen aus Keramik fertigen, die in ihrer Ästhetik annähernd dem entsprechen, was wir vor 15 Jahren als „Goldstandard“ definiert haben. Wir sind so weit, dass mit der CAD/CAM-Technik der ästhetische Standard „handmade“ nahezu realisiert werden kann.
Jens Bünemann und Tobias Kiesewetter von der Laborgruppe Flemming Dental
DZW: Ist "monolithisch" die neue Schichtung?
Bünemann: Mit dieser Frage treffen Sie die Zahntechnikerseele. Klar ist, monolithische Versorgungen aus Keramik nehmen zu. Fertigungspräzision (CAD/CAM) und hochästhetische Materialien werden vereint. Mit einer monolithisch gefrästen, individualisierten Krone kommen wir nah an eine geschichtete Krone heran, wobei beim einzelnen Frontzahn noch Zurückhaltung geboten ist. Hier gebe ich derzeit der Schichtung den Vorzug.
DZW: Wie kann das Dentallabor die breite Materialvielfalt dem Zahnarzt zugänglich machen?
Kiesewetter: Dieser Herausforderung haben wir uns gestellt. Unter Berücksichtigung der Werkstoffkunde haben wir gängige Materialien reflektiert und eine überschaubare Systematik konzipiert. Für die verschiedenen Produktgruppen wurden Cluster erstellt, und mit „Flemming Compleo“ wurde eine übersichtliche Systematik geschaffen. Lithiumdisilikat, Zirkoniumdioxid, Hochleistungspolymer oder Metalllegierungen – indikationsbezogen und patientengerecht kann das optimale Material gewählt werden.
DZW: Wie nehmen Sie den Fortschritt der additiven Fertigungstechnologien wahr?
Kiesewetter: Ernüchternd, insbesondere was den Druck von Kunststoffen betrifft. Hier haben wir uns alle mehr erhofft. Aber wir sehen, dass die additive Fertigung von Metallgerüsten (SLM-Verfahren) für festsitzenden Zahnersatz sehr gut funktioniert. Doch es scheint heute noch eine Illusion, dass die Drucktechnologie zufriedenstellende Fertigprodukte liefert. Wir erhalten Halbfertigteile. Daher ist der 3-D-Druck als ergänzende Fertigungstechnologie zu sehen, die in absehbarer Zeit die Frästechnik nicht ersetzen wird.
Bünemann: Für Gerüste bei abnehmbaren Zahnersatz wird die Hybridtechnik an Bedeutung gewinnen. Bei dieser jungen Technologie wird das Drucken mit dem Fräsen verbunden. Wir arbeiten in einigen Fällen bereits nach diesem Verfahren, zum Beispiel bei Sekundärgerüsten in der Doppelkronentechnik. Diese werden additiv im SLM-Verfahren gefertigt und erhalten anschließend mit der Frästechnologie den „Feinschliff“.
DZW: Was erwarten Sie bezüglich der digitalen intraoralen Abformung?
Bünemann: Mundscanner sind bleibendes Trendthema. Die aktuelle Studienlage zeigt, dass intraoral erfasste Daten in vielen Fällen als gleichwertig gut oder sogar besser als konventionelle Abformungen beurteilt werden können.
Doch längst geht es nicht mehr nur darum, die Abformung zu ersetzen. Geräte werden mit neuen Features ausgestattet, die dem Zahnarzt zahlreiche Mehrwerte bieten.
Kiesewetter: Die digitale intraorale Datenerfassung erfordert Change-Management. Einstiegsbarriere ist die Prozessumstellung. Durch die Anpassung des Workflows steigt nicht „nur“ die Patientenzufriedenheit, sondern vielmehr Profitabilität für Praxis und Labor. Und das ist neu! Die eigentliche Entwicklung wird in Zukunft auf der digitalen Konvergenz von Praxis und Labor liegen.
DZW: Was meinen Sie mit der digitalen Konvergenz?
Kiesewetter: Das Zusammenwachsen von Bereichen, die bisher weitgehend autark agierten, wie Auftragsabwicklung, Terminvergabe, Implantatplanung. Arbeitsabläufe werden verzahnt, und es kann eine enge Vernetzung zwischen Praxis und Labor erfolgen. Die zunehmende Digitalisierung treibt diese Entwicklung voran, zum Vorteil aller Beteiligten. Bislang waren viele Einzelproduktlösungen am Markt. Das nächste Level wird darüber erreicht, wie gut oder schlecht die einzelnen Elemente miteinander kommunizieren.
DZW: Welche Rolle nehmen Sie als Dentallabor beim Etablieren der intraoralen Abformung ein?
Kiesewetter: Wir haben uns dazu entschieden, als Reseller zu agieren und Intraoralscanner verschiedener Hersteller anzubieten. Unserer Erfahrung nach ist die höchste Einstiegsbarriere die Anwendungstechnologie. Welcher Scanner passt zu mir? Wer installiert das Gerät? Wie harmonieren die Daten mit der Hardware meines Dentallabors, und wer steht mir bei Problemen zur Seite? Mit dem Reseller-Status können wir von der Beratung, dem Verkauf, der Installation, dem Support bis hin zum fertigen Zahnersatz alles bieten und das relativ herstellerunabhängig. Hierfür haben wir unsere Spezialisten in der Gruppe.
DZW: Flemming Tec? Ein neues Fräszentrum?
Bünemann: Nein, die CAD/CAM-Fertigung nimmt nur einen kleinen Part ein. „Flemming Tec“ ist unser digitales Flaggschiff, ein digitales Kompetenzzentrum. Wir haben in den vergangenen Jahren so viel digitales Know-how aufgebaut und setzen dies nun gebündelt für unsere Labore sowie deren Kunden ein. Bei „Flemming Tec“ sitzen Experten, die alle Bereiche der digitalen Wertschöpfungskette beherrschen und als Schnittstelle innerhalb der Laborgruppe eine ungemein nützliche Funktion einnehmen. Von hier aus bilden wir den kompletten digitalen Support ab – Datenmanagement, digitales Back-Office und Drehscheibe für alles rund um die digitalen Prozesse innerhalb der Zahntechnik.
DZW: Was denken Sie über die Zukunft der Zahnersatzfertigung?
Kiesewetter: Zahnersatz ist ein Wachstumsmarkt. Allerdings müssen sich Labore zunehmend mit der digitalen Anbindung an Zahnarztpraxen und deren unterschiedlichen Hardware- und Softwarekomponenten auseinandersetzen. Es sind Übergabeprotokolle und Schnittstellen zu schaffen. Die Schwierigkeit ist es, in einem stark fragmentierten Markt eine Infrastruktur aufzubauen. Das alles ist ein Prozess, der uns noch lange Zeit beschäftigen wird.